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太阳集团网站入口官网就是做饮料配方为主的研究机构，研究所不光专注饮料产品开发和技术领域，公司还对包装设计，市场调查，营销策划等多方位领域不断深入和力量建设。开展饮料行业的技术前沿研究，真正做到专家领衔、骨干支撑、学员跟进的技术团队力量建设，为饮料产业的健康发展贡献力量。

如果您是饮料行业的新手，并试图弄清饮料的生产过程，那么对您了解主流饮料的历史就很重要。太阳集团网站入口官网在这里为您总结了最重要的部分，请花几分钟阅读本页面或与我们联系以讨论您的新饮料概念。  

饮料制造过程是世界上最高效的制造过程之一。由于饮料工业的巨大规模，美国，欧洲和亚洲的饮料生产商变得越来越有能力以高速和低成本生产饮料。作为这些地区的饮料制造商，您可以接触到世界上最大的市场。饮料制造业的起源可以追溯到文明的曙光，最早可以追溯到人类记录了我们饮料制造商的历史。那时，饮料制造商只是茶叶酿造商，葡萄酒种植者和家庭产业，它们发展和制造的商品超出了他们自己消费和销售的能力。饮料制造商可能会以此方式增加他的收入。

工艺要点

①热浸泡：大豆采用85~90℃热水浸泡20-30分钟，目的在于软化大豆组织，提高出浆率以及钝化大豆脂肪氧化酶达到部分脱腥。

②E：采用添加0.2~0.3%，NaHCO，处理大豆浆料。

③调配：调节大豆可溶性固形物2%~2.5%，配以1%~1.5%脱脂奶粉，3~5%原果汁，0.5%0食品乳化稳定剂以及15~20%白砂糖以及相应水量。

④料液灭菌：把调配、均质后的料液装入鼓沫式发酵罐，以10'-20'/121℃灭菌。

⑥科液冷却：把料液迅速冷却至40℃左右。

⑥接种发酵；接入料液总量2%~3%的混合生产发酵剂（两种菌种配比为1.1）以温度38-42℃发酵6~8小时。

⑦发酵终点，以发酵至科液酸度达0.6~0.8%（pH为4.3~4.5）为发酵终点，此时科液呈凝乳状。

冷却：将发酵完毕的料液冷却至5~10℃以防科液继续发酵产酸，影响产品感官质量，冷却时必须不断搅拌，且冷却速度初期不宜过快，以防乳清析出。

成品冷藏入瘁：必须保持冷藏温度在5~10℃，防止产酸及变质。

饮料中蛋白稳定的工艺条件确定

由于此类饮料属非发酵调酸配制，为使饮料在加工过程及产品保质期间始终保持均匀胶态、不产生蛋白凝絮及蛋白变硅沉淀，必须考虑饮科中蛋白质的稳定性问题，经反复试验，发现饮料蛋白质的稳定性与饮料本身的蛋白含量，饮料酸度，热处理温度以及与所使用的乳化稳定机的类型和组合有关。

①饮料蛋白含量对蛋白稳定性的影响从表一看出，在同一饮料酸度条件下，蛋白含量越高，蛋白越不稳定，热处理温度越高，蛋白越不稳定，在适口酸度0.4%（以乳酸计）下，蛋白含量不宜超过3%，热处理温度不宜超过90℃