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随着饮料制作工艺的日益成熟，饮料用原料茶已成为影响液态茶饮料品质的重要因素之一。目前对于原料茶的研究报道甚少，尹军峰[1-31等针对茶饮料的品质特点，率先开展饮料用绿茶加工技术研究，并初步提出其工艺流程；但因受实验条件制约，部分工艺研究不够深入，如干燥工序方面，仅比较了两种常规单性干燥工艺对化学成分的浸出和品质保持的影响，未涉及不同干燥组合和干燥程度的差异性；张瑞莲[41结合主成分分析、聚类分析等比较了多套工艺流程对茶饮料汤色品质的影响，但未研究关键工艺对成分浸出特性和品质稳定性的作用。本文以此为基础，在传统单干燥技术中融入了烘焙、烘炒焙等多种生产上常用的组合干燥方式，全面比较了不同干燥工艺原料茶品质成分浸出特性、茶汤色泽稳定性及内质风味的差异，以期探明干燥技术对原料茶制作和茶汤品质的影响，从而为原料茶加工工艺的优化提供技术参考。

研究方法

加工工艺：摊青：将鲜叶均匀摊放于摊青柜架上，厚度2~3 cm，在设施摊青条件下（温度22~25℃，RH 70%~75%）摊放至含水率70%左右。

杀青：采用高温热风杀青技术，杀青参数设定为温度300℃，转速900r-min"，控制杀青叶含水率在50%~55%之间揉捻：杀青叶摊凉后采用揉捻机进行揉捻，至成条率在60%~80%之间，茶汁明显溢o出为适宜。

干燥：按表1设置进行干燥作业，并采用烘干方式进行不同干燥程度的在制品处理，足火时间分别是0.6、1.2、1.8h。

茶多酚、氨基酸浸出特性分析：取处理茶样10 g，按照茶水比1：50在80℃的水浴内浸提，分别在浸提1、5、10、30、60 min时取样测定茶多酚、氨基酸含量，分析其浸出动态变化。

茶饮料处理及分析评价方法

茶饮料制备：取磨碎样10g于500 mL锥形瓶内，加入450 mL 70℃的纯水，在70℃水浴中浸提15 min（每隔5 min摇匀1次）；浸提完成后，趁热用脱脂棉过滤到500 mL容量瓶中，冷却至常温后定容至500 mL。测定茶多酚含量，并将其稀释至具有相同茶多酚的质量浓度（0.55 mg-mLil）。将稀释后的茶汤进行双层滤纸抽，UHT灭菌（135℃、30s）后趁热灌装于45 mL离心管中，密封冷却至常温待处理。

茶饮料贮藏：取待处理茶饮料分别置于4℃冰箱及37℃恒温箱内，7d后取出，恢复至常温后感官审评，并测定浊度、色差及茶多酚、氨基酸等化学成分。

结果与分析

干燥方式对绿茶茶汤品质的影响

干燥方式对茶多酚、氨基酸浸出特性的影响：茶多酚、氨基酸是绿茶的重要品质成分，其浸出特性亦是评价饮料用原料茶的重要指标之一，相同温度条件下的高浸出率有助于降低生产成本，浸出率相同但温度较低则更利于制得高品质的纯茶饮料。图1至图4是不同干燥方式处理样制成茶汤后，在不同浸提温度（40℃、80℃）条件下茶多酚、氨基酸的浸出特性动态变化结果。对图中结果分析可知，两种浸提条件下，6种干燥处理样的茶多酚浸出量均随时间延长而不断增加，低温浸提时（40℃），前10 min浸出较缓慢，10 min时的平均浸出量仅为60min时的39.6%；高温浸提（80℃）则4 min时的浸出量已为60min时的48.9%，10 min时可达70.7%。处理间比较，以炒干方式的浸出量在低温浸提条件下保，持最高，烘干最低，其浸出量仅为炒干处理的76.1%；高温时则以烘炒焙、烘炒烘处理最高，炒干次之。

氨基酸易于在水溶液中浸出，但不同温度浸提仍有较大差异，低温浸提6min后，不同干燥处理的氨基酸浸出量即能达到高峰，其平均值可达60 min时的91.3%；高温浸提2 min即可达60min时的94.3%。不同干燥处理比较可以看出，低温浸提时，前期以炒干、炒烘样的浸出量较高，6min后则以烘干、烘焙处理样保持较高含量；高温浸提下的浸出特性与此类似，同样以烘干、烘焙样茶汤保持较高氨基酸含量。就低温条件下浸出速率而言，以浸提60 min时的氨基酸含量为基准，炒干、炒烘、烘干、烘培处理样浸提6 min时分别达到了90.4%、92.5%、88.8%、87.6%，表明相比较烘制工艺，炒制工艺更利于氨基酸的浸出，但绝对含量则烘制工艺处理后保留更高。推测这与炒制过程中激烈摩擦有关，一方面增加了细胞破碎度，使得品质成分的浸出更容易；另方面氨基酸也更多地参与化学反应，形成香气物质，从而保留较少。

讨论

本研究通过比较不同干燥方式原料茶茶多酚、氨基酸等品质成分的浸出特性，以及所制茶汤感官风味的差异，提出了烘干工艺较适宜于制作饮料用原料茶，并确定了合适的干燥程度。但研究未涉及不同工艺技术参数（如温度、风量等）、不同烘干设备（如箱式干燥机、链板式烘干机、滚烘机等）对茶饮料感官品质和稳定性的影响，对干燥后期的提香作业亦未开展，今后需对此进行进一步深入研究。太阳集团网站入口官网为了更好地满足华南和华东市场的需求，提供专业的服务，除了成都研发中心本部外，太阳集团正式入驻广东省和上海市，成立广东研发中心和上海研发中心，标志着公司进入新的阶段，也让太阳集团的综合配套服务进一步提升。